1. Sự khác biệt giữa rung động khuôn và rung động bàn:

Về hình dạng, động cơ rung khuôn được bố trí ở cả hai bên máy, trong khi động cơ rung bàn nằm ngay dưới khuôn. Rung khuôn phù hợp với máy sản xuất gạch nhỏ và sản xuất gạch rỗng. Tuy nhiên, chi phí cao và rất khó bảo trì. Hơn nữa, nó nhanh hỏng. Đối với rung bàn, nó phù hợp để sản xuất nhiều loại gạch khác nhau, chẳng hạn như gạch lát vỉa hè, gạch rỗng, đá ốp lát và gạch xây. Hơn nữa, vật liệu có thể được đưa vào khuôn đều đặn và tạo ra các khối gạch có chất lượng cao.

2. Vệ sinh máy trộn:

Máy trộn có hai cửa bên cạnh dành cho MASA, giúp công nhân dễ dàng vệ sinh. Máy trộn hành tinh của chúng tôi đã được cải tiến đáng kể so với máy trộn trục đôi. 4 cửa xả nằm trên đỉnh máy trộn, dễ dàng vệ sinh. Hơn nữa, máy trộn được trang bị cảm biến để cải thiện hiệu suất an toàn.

3. Các tính năng của máy ép gạch không cần pallet:

1). Ưu điểm: Không cần thang máy/máy hạ thấp, băng tải pallet/băng tải khối, xe đẩy tay và máy tạo khối nếu sử dụng máy tạo khối không cần pallet.

2). Nhược điểm: Thời gian chu kỳ sẽ tăng lên ít nhất 35 giây và chất lượng khối khó kiểm soát. Chiều cao tối đa của khối chỉ 100mm và không thể tạo khối rỗng bằng máy này. Bên cạnh đó, số lớp lập phương sẽ bị giới hạn và ít hơn 10 lớp. Hơn nữa, chỉ máy tạo khối QT18 mới được trang bị công nghệ không cần pallet và khó thay khuôn. Chúng tôi khuyến nghị khách hàng nên mua 2 dây chuyền sản xuất QT12 thay vì 1 dây chuyền sản xuất QT18, vì ít nhất 1 máy có thể đảm bảo hoạt động nếu máy còn lại ngừng hoạt động vì lý do nào đó.

4. “Làm trắng” trong quá trình đóng rắn

Trong quá trình bảo dưỡng tự nhiên, việc tưới nước thường xuyên không phải lúc nào cũng có lợi cho quá trình bảo dưỡng, vì hơi nước sẽ tự do di chuyển vào và ra khỏi khối. Do đó, canxi cacbonat trắng dần dần tích tụ trên bề mặt khối, gây ra hiện tượng “trắng bệch”. Vì vậy, để bảo vệ khối khỏi hiện tượng trắng bệch, nên hạn chế tưới nước trong quá trình bảo dưỡng gạch lát; đối với gạch rỗng, việc tưới nước được phép. Ngoài ra, trong quá trình tạo khối, nên bọc khối bằng màng bọc nhựa từ dưới lên trên để bảo vệ khối khỏi nước nhỏ giọt trong màng bọc nhựa, ảnh hưởng đến chất lượng và vẻ đẹp của khối.

5. Các vấn đề khác liên quan đến việc bảo dưỡng

Nói chung, thời gian bảo dưỡng là khoảng 1-2 tuần. Tuy nhiên, thời gian bảo dưỡng của khối tro bay sẽ lâu hơn. Vì tỷ lệ tro bay lớn hơn xi măng nên cần thời gian hydrat hóa lâu hơn. Nhiệt độ xung quanh nên được giữ trên 20 ℃ trong quá trình bảo dưỡng tự nhiên. Về mặt lý thuyết, phương pháp bảo dưỡng tự nhiên được đề xuất vì việc xây dựng phòng bảo dưỡng phức tạp và tốn kém nhiều chi phí so với phương pháp bảo dưỡng bằng hơi nước. Và có một số chi tiết cần được xem xét. Thứ nhất, hơi nước sẽ tích tụ ngày càng nhiều trên trần phòng bảo dưỡng và sau đó nhỏ giọt xuống bề mặt khối, điều này sẽ ảnh hưởng đến chất lượng của khối. Trong khi đó, hơi nước sẽ được bơm vào phòng bảo dưỡng từ một phía. Khoảng cách càng xa cổng hấp thì độ ẩm và nhiệt độ càng cao, do đó hiệu quả bảo dưỡng càng tốt. Điều này sẽ dẫn đến sự không đồng đều về hiệu quả bảo dưỡng cũng như chất lượng khối. Sau khi khối được bảo dưỡng trong phòng bảo dưỡng từ 8-12 giờ, khối sẽ đạt được 30%-40% cường độ cuối cùng và sẵn sàng để tạo hình.

6. Băng tải

Chúng tôi sử dụng băng tải phẳng thay vì băng tải máng để chuyển nguyên liệu thô từ máy trộn sang máy tạo khối vì chúng tôi dễ vệ sinh băng tải phẳng hơn và vật liệu dễ dàng được gắn vào băng tải máng.

7. Việc dán pallet vào máy đóng khối

Pallet rất dễ bị kẹt khi bị biến dạng. Vấn đề này trực tiếp xuất phát từ thiết kế và chất lượng máy móc. Do đó, pallet cần được gia công đặc biệt để đáp ứng yêu cầu về độ cứng. Để tránh bị biến dạng, mỗi góc của pallet đều được thiết kế hình vòng cung. Khi chế tạo và lắp đặt máy, tốt nhất là giảm thiểu độ lệch tiềm ẩn của từng bộ phận. Bằng cách này, đòn bẩy độ lệch của toàn bộ máy sẽ được giảm thiểu.

8. Tỷ lệ các vật liệu khác nhau

Tỷ lệ này thay đổi tùy thuộc vào cường độ yêu cầu, loại xi măng và nguyên liệu thô khác nhau từ mỗi quốc gia. Ví dụ, lấy khối rỗng làm ví dụ, dưới yêu cầu áp suất thông thường từ 7 Mpa đến 10 Mpa, tỷ lệ xi măng và cốt liệu có thể là 1:16, giúp tiết kiệm chi phí nhất. Nếu cần cường độ cao hơn, tỷ lệ trên có thể đạt 1:12. Hơn nữa, cần nhiều xi măng hơn nếu sản xuất gạch lát một lớp để làm phẳng bề mặt tương đối thô.

9. Sử dụng cát biển làm nguyên liệu thô

Cát biển chỉ có thể được sử dụng làm vật liệu để tạo khối rỗng. Nhược điểm là cát biển chứa nhiều muối và khô quá nhanh, khó tạo thành khối.

10.Độ dày của hỗn hợp mặt

Thông thường, lấy ví dụ về gạch lát nền, nếu độ dày của khối gạch hai lớp đạt 60mm, thì độ dày của lớp vữa mặt sẽ là 5mm. Nếu khối gạch là 80mm, thì độ dày của lớp vữa mặt sẽ là 7mm.