Đây là máy ép gạch không nung thủy lực hoàn toàn tự động dòng HERCULES (thường tương ứng với các model thương hiệu HCNCHA), một thiết bị sản xuất gạch đã được ứng dụng rộng rãi và thân thiện với môi trường trong lĩnh vực sản xuất vật liệu xây dựng hiện nay. Máy chủ yếu được sử dụng để ép các chất thải rắn công nghiệp (như tro bay và xỉ), cát, sỏi, xi măng và các nguyên liệu thô khác thành vật liệu xây dựng như gạch không nung, gạch rỗng và gạch thấm.

I. Cấu trúc cốt lõi và các tính năng thiết kế

Nhìn bề ngoài, máy làm gạch này sử dụng khung kết cấu thép chịu lực cao với các khối màu xanh lam và vàng, có bố cục tổng thể nhỏ gọn và dạng mô-đun. Máy chủ yếu được chia thành ba bộ phận chức năng:

1. Hệ thống cấp liệu và phân phối vật liệu bên trái: Được trang bị phễu chứa vật liệu dung tích lớn và bộ phân phối vật liệu quay cưỡng bức, hệ thống có thể đưa nguyên liệu thô đã được trộn đều vào khoang khuôn một cách chính xác và nhanh chóng. Quá trình phân phối vật liệu diễn ra êm ái và đồng đều, tránh hiện tượng biến thiên mật độ của gạch.

2. Cụm máy ép trung tâm: Lõi là hệ thống thủy lực và rung động tích hợp — các xi lanh dầu áp suất cao được điều khiển bởi PLC thông minh tạo ra lực ép (thường lên đến 15-20 MPa), kết hợp với rung động tần số cao (của bệ rung đáy) để nhanh chóng nén và định hình nguyên liệu thô dưới áp suất cao + rung động tần số cao, đảm bảo độ bền của gạch (lên đến MU15 hoặc cao hơn). Lưới bảo vệ an toàn màu vàng được lắp đặt bên ngoài cụm máy, không chỉ đảm bảo an toàn vận hành mà còn hỗ trợ việc bảo trì hàng ngày.

3. Đơn vị vận chuyển thành phẩm bên phải: Sau khi tạo hình, gạch có thể được tháo khuôn và chuyển qua cơ chế tiếp nhận và vận chuyển pallet tự động, đạt được sản xuất liên tục mà không cần can thiệp thủ công.

Toàn bộ thiết bị sử dụng thép chống mài mòn và thiết kế kín chống bụi. Các thành phần chính (như khuôn và xi lanh dầu) được làm bằng vật liệu hợp kim có độ cứng cao, giúp giảm thiểu mài mòn hiệu quả và kéo dài tuổi thọ thiết bị. Thiết bị cũng được trang bị hệ thống bôi trơn tuần hoàn để giảm khả năng hỏng hóc cơ học.

II. Nguyên lý hoạt động và quy trình sản xuất

Nguyên lý cốt lõi của máy làm gạch này là “phân bổ nguyên liệu thô → trộn → phân phối vật liệu → tạo hình rung áp suất cao → tháo khuôn và vận chuyển”, với hoạt động hoàn toàn tự động:

1. Chuẩn bị nguyên liệu thô: Chất thải rắn công nghiệp (như tro bay, xỉ, bột đá và cát) được trộn với một lượng nhỏ xi măng (để tạo gel) theo tỷ lệ, sau đó thêm nước vào khuấy thành hỗn hợp bán khô (có độ ẩm khoảng 10%-15%).

2. Phân phối và định hình vật liệu: Hỗn hợp vật liệu đi vào bộ phân phối vật liệu cưỡng bức qua phễu và lấp đầy khoang khuôn một cách đều đặn. Sau đó, hệ thống thủy lực dẫn động đầu nén xuống dưới, kết hợp với rung động tần số cao của bệ rung (thường là 50-60 Hz) để nén chặt nguyên liệu thô trong thời gian ngắn, tạo thành phôi gạch có hình dạng và độ bền ổn định.

3. Tháo khuôn và xả khuôn: Sau khi tạo hình, khuôn được nâng lên để tháo khuôn, gạch thành phẩm được vận chuyển đến khu vực sấy cùng với pallet. Không cần thiêu kết, gạch có thể rời khỏi nhà máy sau khi được xử lý tự nhiên hoặc xử lý bằng hơi nước.

III. Ưu điểm của thiết bị và tình huống ứng dụng

Là một thiết bị vật liệu xây dựng thân thiện với môi trường, những lợi thế cốt lõi của nó được thể hiện ở ba khía cạnh:

• Sử dụng tài nguyên và bảo vệ môi trường: Không cần đất sét hoặc dựa vào thiêu kết, có thể hấp thụ các chất thải công nghiệp như tro bay và xỉ (công suất hấp thụ hàng năm của một thiết bị có thể đạt tới hàng nghìn tấn), giảm tích tụ chất thải rắn và phát thải carbon, phù hợp với định hướng chính sách quốc gia là “cấm đất sét và hạn chế thiêu kết”.

• Hiệu suất cao và linh hoạt: Hệ thống điều khiển PLC thông minh hỗ trợ thao tác một nút bấm; chu kỳ sản xuất mỗi khuôn chỉ mất 15-20 giây, sản lượng gạch tiêu chuẩn hàng ngày có thể đạt 30.000 đến 50.000 viên. Bằng cách thay thế các khuôn khác nhau, máy có thể sản xuất hơn mười loại vật liệu xây dựng (như gạch tiêu chuẩn, gạch rỗng, gạch thấm nước và gạch bảo vệ mái dốc), đáp ứng nhu cầu đa dạng như tường xây, đường đô thị và kiến ​​trúc cảnh quan.

• Tiết kiệm và ổn định: So với dây chuyền sản xuất gạch nung truyền thống, chi phí đầu tư giảm khoảng 30%, mức tiêu thụ năng lượng vận hành chỉ bằng 1/5 so với quy trình nung. Thiết bị được trang bị hệ thống chẩn đoán lỗi có thể giám sát thời gian thực các thông số như áp suất và tần số rung, với tỷ lệ bảo trì thấp, phù hợp cho các nhà máy sản xuất vật liệu xây dựng vừa và nhỏ hoặc các dự án xử lý chất thải rắn.

Máy làm gạch này là một trong những thiết bị tiêu biểu cho “cuộc chuyển đổi xanh” của ngành vật liệu xây dựng hiện nay. Nó không chỉ giải quyết bài toán sử dụng tài nguyên chất thải rắn công nghiệp mà còn cung cấp cho thị trường vật liệu xây dựng đa dạng, giá thành thấp, và ứng dụng của nó trong các dự án xây dựng đô thị - nông thôn và cơ sở hạ tầng đang ngày càng phổ biến.